Succede all’interno del gruppo CMS, con sede a Fisciano, in provincia di Salerno, operante nella produzione di componenti per i settori automotive, aeronautico, ferroviario e motorcycle con siti produttivi in varie parti d’Italia e all’estero.

In seguito all’esplosione dell’emergenza da Covid-19, uno degli stabilimenti produttivi del gruppo, quello di Prata (AV) è stato riconvertito per sostenere la produzione di mascherine chirurgiche.

Abbiamo cercato di capire cosa questo abbia comportato insieme al Plant Manager Francesco Delfino.

“All’inizio del lockdown abbiamo avuto un’idea reattiva alla situazione, proponendoci di fare un’azione solidale e un’altra azienda, la 3D Solid, ha sposato il nostro appello creando con noi una sinergia che ci consente, oggi, di costruire dispositivi di protezione individuale – DPI – anche se il nostro know how è nell’ambito dello stampaggio, delle lavorazioni meccaniche, saldature e reverse engineering e della scansione 3D.

La 3D Solid ha infatti progettato un macchinario, che noi abbiamo costruito in CMS Prata e che fa parte di Italia Care Solution, un impianto per la produzione automatica ed industriale di mascherine chirurgiche in TNT e saldate a ultrasuoni. Questa è stata la prima conversione che abbiamo attuato presso il nostro stabilimento, inserendo una nuova linea di produzione di un “prodotto” per noi nuovo e non afferente al nostro core business”.

Un modello di circular economy all’interno della crisi.

“Esatto, perché il macchinario”, continua Delfino, “è stato realizzato con lamierati già presenti nello stabilimento, riutilizzando cioè materiale che altrimenti sarebbe diventato un rifiuto, per cui l’impianto ha anche un’anima green”.

Si fa presto a dire riconversione ma è stato difficile trasformare la produzione?, chiediamo. “Non è stato particolarmente difficile perché avevamo le competenze per farlo. Inoltre inizialmente abbiamo costruito innanzitutto il macchinario, su progetto di 3D Solid. Poi abbiamo pensato ad un altro prodotto in qualche modo complementare alle mascherine, cioè delle colonnine, ora obbligatorie all’ingresso dei luoghi pubblici, che abbiamo chiamato Welcome Care: contengono DPI, dispenser di gel disinfettante e guanti, azionabili con leve a pedali o a gomito e cestino alla base. Il personale impiegato per queste attività aveva già le conoscenze per poter procedere. Abbiamo solo cercato di dare maggiore importanza al design, in questo caso, visto che le colonnine sono a disposizione del pubblico e le prime le abbiamo donate al Comune di Mercato San Severino”.

L’emergenza dunque come opportunità per non fermarsi. “Esatto, adesso stiamo producendo altri 2 impianti di questo tipo nel nostro stabilimento in Georgia a Waynesboro negli USA, per il mercato americano, dove pure c’è carenza di mascherine e siamo pronti a replicare la produzione per altre aziende che vorranno riconvertirsi in questa che sarà una lunga fase in cui tutto dovremo indossare questo tipo di dispositivi”.

La seconda conversione che sta vivendo CMS riguarda proprio la produzione di mascherine in TNT: “entro una ventina di giorni, inizieremo anche noi a produrre le mascherine chirurgiche in camera bianca, cioè in ambiente sterile, con una capacità produttiva di circa 70.000 pezzi al giorno. Abbiamo attivato canali di vendita grazie alla collaborazione con aziende che già commercializzavano DPI. Questo sarà il nostro principale canale di vendita”. Molti si chiederanno se i prezzi potranno essere quelli indicati dal Commissario all’emergenza. “Sul costo delle mascherine, la materia prima, cioè il TNT, rappresenta la variabile che incide di più sul prezzo finale e purtroppo nell’ultimo periodo, questo materiale ha subito una variazione di prezzo esorbitante”.